隨著高分子材料及成型技術的不斷發展，精密塑料件在電子儀器、計算機、通信等行業的應用曰益廣泛。但由于精密塑料件的特殊性和精度（幾何、尺寸）要求，通常選用聚碳酸酯（PC）、尼龍（PA）及其增強型、聚甲醛（POM）、（丙烯腈/丁二烯/苯乙烯）共聚物（ABS）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等具有較高力學性能和優良尺寸穩定性、抗蠕變性、絕緣性等的原材料。因此，精密塑料件的模具設計、制造及成型工藝等都與普通塑料件有所不同。所示的制件為有25對連續模塊的精密塑料件，其具體要求為：為增強兩邊搭扣強度，防止變形，要加設一些0.5mm的加強筋；為確保后續加工（如插人金屬刀片等）及使用要求，制件要具有一定的強度和尺寸穩定性，要有良好的絕緣性能。
根據制件的具體性能要求，選用PC為原料。
由可看出，該塑料件的形狀與結構都比較復雜，而且有的壁還比較薄，所以可考慮將型芯以塊拼合的形式組成整體。塑料件中間部位的結構是一致、均勻且有規律排列的，故可將該處型芯分割成形狀與結構相同的通用件以便于加工和互換。但鑲塊的加工難易度直接影響模具的制造成本和制件的質量，所以型芯鑲塊的分割合理性十分重要，既要保證成型部件的剛性，又要兼顧加工能力和工藝。本塑料件A處的型芯鑲塊組合如所示，由5個鑲塊拼合而成。所有鑲塊分割加工后，用四邊框鎖扣形式固定，如所示。為防止鑲塊在生產過程中被粘帶出來，各鑲塊間應交錯搭接，兩側的鑲塊搭接見、。本模具采用一模兩腔（另一腔為其蓋板）結構。由于外形要求光滑平整，所以采用潛伏式針點澆口，四點對稱均布進料。主、分流道的末端均開設冷料井，以防前端冷料堵塞澆口或進入型腔影響填充及制件質量。脫模采用圓形細頂桿均勻分布頂出。模具結構見。
精密注塑模具一般都為中、小型模具，而影響精密塑料件精度的主要因素是模具成型零件的制造精度和磨損度。為了滿足精密注塑模具的精度、壽命等要求，模具成型零件材料一般選用具有較高剛度、強度和較好耐磨性、淬透性及加工性的合金鋼、工具鋼等，而且要經過熱處理，并盡量在高精密機床上加工。本模具的成型零件采用Crl2和CrWMn，首先進行粗加工，然后熱處理使其HRC55，再進行鑲塊零件的單件加工。本模具中的成型零件基本上都是用電火花加工而成的，其中刀片鑲件（中鑲塊3）用慢走絲切割而成，0.5mm的加強筋、兩長邊框及度。尤其對有些加工溫度范圍窄的物料，溫度及其波動控制更顯得非常必要。有條件的可采用PID（比例積分微分）控制器來控制溫度變化。對PC而言，其粘度下降對溫度的敏感性較之壓力更強，所以在許可的加工溫度范圍內適當提高溫度更利于熔體充模。
填充時間（注射和保壓時間）填充時間也是影響熔體充填、補料效果及制件收縮的一個關鍵因素。
在注射熔體粘度較篼的情況下，可適當延長注射時間或保壓時間以確保熔體在模腔中充分填充所需的壓力。
模具溫度在精密注塑中，粘度較高的原料不利于成型。所以模具也需要具有一定的溫度，以保證熔體在模腔內順利流動。由于PC的粘度較高，為保證熔體順利充模，最好采用電加熱棒對模具加熱。
本塑料件是在震德CJ80NC型注塑機上成型的，具體工藝參數見表1.模具結構圖型腔等有關部件是用電脈沖加工的。最后將所有鑲塊用四邊框固定（四邊框也是成型部件）。裝配時先用香蕉水等去污劑清洗各鑲塊除去表面污物，以確保安裝精度。
2成型條件2.1工藝參數精密注塑要求設備注塑功率大，各項工藝參數控制精度高，液壓系統反應速度快，合模系統有足夠的剛度。在制件形狀、尺寸精度及塑料品種、模具、設備等都已確定的情況下，成型工藝成為影響制品質量的主要因素。
注塑壓力在精密注塑中均采用高壓、快速注射，這樣可在澆口處形成較高的剪切速率而有助于降低熔體粘度，還可增加熔體體積的壓縮量以利于減少后收縮。由于這種方法改善了充模，故可成型結構復雜、壁薄、尺寸精密度篼的制件。
溫度溫度是精密注塑中一個非常重要的參數，高溫注射可降低熔體粘度，保持熔體在型腔中的流動性，減小由于充模壓力造成的內部應力，有效防止制件裂紋的發生；也可減小熔體的收縮，提高成型件的表面質量。但在精密注塑中，更重要的是嚴格控制溫度波動的次數和范圍。溫度波動會影響熔體的流動及其收縮，從而影響到制件的各項性能和精表1工藝參數注射壓力/噴嘴溫度/料筒溫度/*成型周期/模溫2）/前段中段后段注：1）注射機壓力表上的指示壓力。
2）模具用電加熱棒加熱并維持在80*. 2.2電加熱棒功率計算生產之前模具的加熱只需考慮模具溫度的均勻性和加熱效率，但在連續生產過程中，模具保持恒穩的溫度是一個關鍵的因素，所以有必要對加熱棒功率進行計算。電加熱棒功率的計算比較復雜，也較困難，這里也只是作一粗略的估算。
單位時間（1h）內塑料傳給模具的熱量為：AfP每次注射量（36g）；CP塑料的比定壓熱容（1.26kJ/kgK）；T\、T0塑料充模及脫模的溫度（285T、95X.）單位時間內模具通過自然對流傳給空氣的熱量為：能發生自然對流的模具表面積，m2.單位時間內模具通過輻射散發到空氣中的熱量為：單位時間內模具傳遞給注塑機模板的熱量為：所以要保持模具溫度，還需由電熱棒提供的熱量為：則模具單位重所需的功率為：通過實際生產應用，證明（取Pu=30w/kg）是切實可行的。
3結語通過對所示25對連續模塊的精密注塑件注塑模具設計、制造及成型條件研究，筆者認為在精密注塑模具的設計、制造及塑料件成型過程中，應注意以下一些問題：精密塑料件結構復雜，幾乎不可能加工成整體型芯或型腔，所以應盡量合理地利用鑲塊組合。利用鑲塊組合可降低成型零件的加工難度，有利于在模具破損后快速修復；對相同結構可制成通用件，提高互換性。但鑲塊也不宜過多，否則會增加加工難度，降低力學強度且加大積累誤差。另外，為減少鑲塊拼裝引起的積累誤差，應盡量采用精度高的機床。
若精密塑料件的脫模斜度過小，可在型腔或型芯平行脫模方向的部位進行必要的拋光以利于塑料件順利脫出。
要考慮塑料件最小壁厚與注塑機注塑壓力的匹配關系。因為注塑壓力決定著成型塑料件的最小壁厚。如注射PC時，當注塑壓力為177MPa時，可成型0.2~0.8mm的壁厚，當注塑壓力為392 MPa時，則可成型0.15~0.6mm的壁厚。
應合理選擇、布置排氣系統。精密塑料件成型中，由于采用了高壓、快速注射，所以型腔中的氣體能否快速依序排出，將影響到熔體在模腔中的順利流動及成型的塑料件質量。精密注塑模具中雖然鑲塊較多，但其加工表面光澤度一般都很好，所以利用鑲塊之間的間隙來排氣效果一般不理想，更多的是利用頂桿、孔間的間隙及分型面上開設的排氣槽來排氣。如所示模具中，一部分氣體先通過頂桿、孔間的間隙排出，余下的氣體在熔體熔合處通過分型面所設的排氣槽排出。所以設計排氣系統時，應根據塑料件的結構、外形及性能要求，合理選擇模具的分型面及頂桿位置。
要嚴格控制成型條件。實際生產證明，穩定合適的成型工藝參數可獲得較為滿意的制件。
當注塑量稍有不足時，可將螺桿預塑料量適當增大，使其略多于所需的注塑量。若注塑機壓力不夠，可在注射油泵上裝一個加壓泵以提高注塑壓力。
上一篇：2015年10月15日國際原油價格表
下一篇：2015年10月13日國際原油價格表
>>返回
當前位置：
恒生微信公眾平臺