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• 車用塑料創(chuàng)新應(yīng)用現(xiàn)狀及無限空間
• 發(fā)布時間：2019-03-18 瀏覽次數(shù)：111
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        相比傳統(tǒng)鋼材，汽車塑料在輕量化、提升造型設(shè)計自由度、降低成本上優(yōu)勢明顯。在非關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件處使用塑料，既不用擔(dān)心提高塑料件強度的問題，還能獲得以上提到的諸多優(yōu)勢。多年來，塑料在汽車上的應(yīng)用量不斷提升。在過去30年間，汽車的塑料用量己從20世紀60年代初的10kg左右上升到21世紀初的 200kg量級。亞太地區(qū)是最大的汽車塑料市場，其表現(xiàn)也一直備受關(guān)注。目前中國各類車型汽車使用塑料達到了每輛130～160kg，相比2010年(70kg)已經(jīng)有了顯著提高，但與汽車強國，如德國(300kg)相比還有差距，這也說明，亞太地區(qū)還有長足的進步空間。
        一、塑料使用區(qū)域分類
        現(xiàn)今汽車塑料的應(yīng)用主要分為：功能結(jié)構(gòu)件、內(nèi)飾件、外飾件三類。它們對塑料件的特性和使用功效各有不同。
        功能結(jié)構(gòu)件：氣門室罩蓋、冷卻風(fēng)扇、燃油箱、散熱器水室、油泵殼體、進氣歧管、前大燈組件、速度表、配線、蓄電池、音箱。
        功能結(jié)構(gòu)件中，塑料能提高耐腐蝕度、耐磨度、表面光滑度和減重效果。比如采用改性塑料并通過AIM工藝制備的發(fā)動機進氣歧管，相比傳統(tǒng)的鑄鐵、鋁件有很多優(yōu)點，重量減少40%、內(nèi)壁光滑有利于提高進氣充量、良好的抗化學(xué)性，有效提高其使用壽命。
  此外，寶馬公司還曾在微型底盤汽車的前端部件系統(tǒng)中，使用比例近30%的玻璃纖維增強PP材料，除降低成本外還可減少近30%的部件質(zhì)量。
        內(nèi)飾件：儀表板、雜物箱、雜物盒、煙灰盒、方向盤、立柱裝飾、扶手、車門、地板護板、手套箱。
        在內(nèi)飾件上，塑料則能降低成本，提高環(huán)保、舒適性和安全作用。由于塑料良好的包容性，部分品牌車門還會采用天然纖維和PP熱壓制作，有效減輕車門重量、降低成本和隔音能力。另外纖維還能大大提高門內(nèi)板強度，并在激烈碰撞中通過材的自行粉碎吸能，保護車內(nèi)乘員安全。
        塑料在內(nèi)飾上的作用不限于此，比如優(yōu)秀的座椅離不開舒適性，現(xiàn)今汽車彈性減震部分大都使用軟質(zhì)PU模塑泡沫塑料。考慮到塑料易成型的特點，利用得當還能增大車內(nèi)空間，這直接促成了車門內(nèi)板與扶手一體化設(shè)計的流行。
        外飾件：保險杠、側(cè)防撞條、散熱器格柵、保險杠、擾流板、擋泥板、擋泥板襯板、車門把手。
        在外飾件上，塑料可減輕車重、降低維護成本并提高車身造型的自由度，一體成型的塑料尾門一度成為熱潮，比如1982款雪鐵龍BX，就在尾門上使用了BMC(不飽和聚酯團狀模塑料)材料，此后如1996款沃爾沃V70、2002款梅甘娜II、2007年馬款自達5、2011年標致508的旅行版、2014款DS6等都有使用塑料尾門。
        就汽車塑料使用率看，乘用車中的塑料部件占車身總重量的比例平均在8%至12%，但應(yīng)用于外飾件的比例僅占車身總重的1%至2%，內(nèi)飾件占比最高，大約在5至8%。所以大趨勢上，外飾件和功能結(jié)構(gòu)件的塑料化將成為下一步重點發(fā)展方向。比如采用旋塑工藝的全塑車身結(jié)構(gòu)，能夠減重近60%的車身重量，這是傳統(tǒng)材料和工藝不能企及的高度，不過由于強度不足，現(xiàn)今全塑車身主要被使用在低速電動車領(lǐng)域。
        二、 未來汽車零部件塑料化趨勢
        就現(xiàn)今汽車塑料使用來說，還遠沒到飽和的程度。比如僅塑料保險杠就占到了約42%汽車塑料總用量，而塑料前端框架的使用也是近些年才流行起來，國內(nèi)至今甚至都沒有建立相關(guān)檢測標準，由此可見多元化發(fā)展的目標還遠沒實現(xiàn)。
        而在材料類別層面，聚丙烯(32%)，聚氨酯(17%)和聚氯乙烯(16%)占汽車總高性能塑料的約66%，新型車用塑料的使用還有進一步提升空間。
  
  
        由于碳纖維材料成本居高不下，目前汽車塑料的市場機遇就落到了以下新材料上：聚甲基丙烯酸甲酯、長玻纖增強聚丙烯材料、熱塑性復(fù)合材料、生態(tài)塑料或生物塑料等。
        聚甲基丙烯酸甲酯，具有高透明度，低價格，易于機械加工等優(yōu)點，是平常經(jīng)常使用的玻璃替代材料。廣泛用于儀器儀表零件、汽車車燈。
        長玻纖增強聚丙烯材料可應(yīng)用于儀表板，門模塊，前端模塊，尾門以及需要平衡尺寸穩(wěn)定性，耐熱性和重量優(yōu)化的其他內(nèi)部和半結(jié)構(gòu)應(yīng)用。
        眾所周知，生態(tài)塑料或生物塑料是過去十年發(fā)展最快的材料行業(yè)之一，比如第四代馬自達MX-5Miata(2015)的小型內(nèi)飾上就使用了自家開發(fā)的生物材料，隨后CX-9等重磅車型中也開始跟進使用。
        好生物材料的不僅馬自達一家，比如早在2016年年中，福特汽車公司就順利成為全球首個以二氧化碳為原料，開發(fā)配方并測試新型發(fā)泡材料與塑料部件的汽車制造商。研究人員預(yù)計未來五年內(nèi)這些新型生物材料將被正式用于福特汽車量產(chǎn)車型上。根據(jù)BCC調(diào)查公司研究報道預(yù)測，這類品將在2020年將達610萬噸左右的規(guī)模。
        三、新材料新工藝
        除開材料層面，生產(chǎn)方面，塑料件的模塊化將會是未來的重要發(fā)展方向。傳統(tǒng)前端模塊采用近20個鋼板沖壓件焊接而成，為此需要開發(fā)超過50套以上的模具，而選用長玻纖增強熱塑性聚丙烯制作前端模塊，應(yīng)用模壓成形技術(shù)可以將20多個沖壓件進行有效地組合集成化，只需開發(fā)一套模具，就可完成整個產(chǎn)品的一次性成形。既實現(xiàn)減重的目標，還能降低工藝復(fù)雜性和成本。
        當前來說，塑料件的模塊化重心主要集中在前端模塊、車門模塊上，然而包括儀表板、前保險杠總成、后保險杠總成、座椅、底盤零件和動力總成模塊等仍有進一步探索的空間。比如多數(shù)車型儀表板骨架仍采用鋼制材質(zhì)，但一些豪華車型已經(jīng)開始使用模塊化的塑料儀表板骨架了。
        以寶馬2017 MINI Countryman為例，其儀表板骨架通過采用長玻纖塑料制成，相比傳統(tǒng)材料減重20%。寶馬也通過此項突破，獲得了美國塑料工程師協(xié)會(SPE)主辦的第47屆汽車年度車身內(nèi)飾類別創(chuàng)新大獎。
        模塊化帶來的是生產(chǎn)方式的精益化，塑料結(jié)構(gòu)優(yōu)化則是錦上添花。比如保險杠的薄壁化開發(fā)上，相比常規(guī)3.0mm壁厚設(shè)計，此前吉利采用的2.5mm壁厚設(shè)計(pp材料)，能使得單件減重20~15%。
        顯然薄壁化能夠進一步降低成品重量，提高輕量化效果，但薄壁化容易引起翹曲變形，還會有脫模困難的問題。因此除了需要提升工藝水平外，材料特性的提升也很重要。改性塑料作為最重要的汽車輕質(zhì)材料，將會在此領(lǐng)域起到重要作用。
  

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